目前國(guó)內(nèi)外生產(chǎn)大中型風(fēng)機(jī)葉片都采用分步制備、粘結(jié)成型工藝，即先分別制作葉 片的上、下外殼和芯梁后，再粘成一體。這種工藝存在三個(gè)方面的不足。首先，由于粘 接劑的強(qiáng)度比復(fù)合材料上下殼的強(qiáng)度低，粘結(jié)起來(lái)的葉片強(qiáng)度就遠(yuǎn)不如整體一次成型葉 片（不使用任何粘接劑連接）的強(qiáng)度高；其次，多步成型一般很難確保葉殼、芯梁等部 件在每一個(gè)截面的加工精度、粘接定位精度以及粘接時(shí)的壓實(shí)精度，直接影響成型后的 葉片外形精度和實(shí)際效率，除非有十分熟練的技工和完善的機(jī)械化加工裝備；第三，分 步制備中的每一個(gè)部件都需要一個(gè)專用模具，模具多、廠房占地面積大、生產(chǎn)周期長(zhǎng)。 我們發(fā)明的新技術(shù)是借助智能芯對(duì)葉片一次成型，不再使用任何粘結(jié)劑，提高了葉片的 力學(xué)強(qiáng)度，其直接效果是可以顯著降低材料用量；由于采用了智能芯，葉片外殼固化時(shí) 智能芯膨脹形成足夠高的擠壓力，使得成型后的葉片外形與設(shè)計(jì)的外形相同，能夠確保 葉片的氣動(dòng)效率；由于這種高精度葉片外形是由工藝本身實(shí)現(xiàn)的，不是由生產(chǎn)員工的技 能取得的，因而，新技術(shù)對(duì)員工的技術(shù)要求就大大降低；最后一點(diǎn)也十分自然，一次成 型葉片的生產(chǎn)周期比傳統(tǒng)成型方法大大縮短。